记者17日从海南橡胶获悉，两年多来该集团先后投入9000多万元，构建环保设施，开发新能源，实行中水回用，绿化美化厂区，使橡胶加工的环保状况得到全面的改观，为海南的绿色崛起作出了突出的贡献。 

集中加工凸显规模效应

    在2009年实行扁平化管理之前，海南农垦各个农场、分公司都有自己的橡胶加工厂，不仅难以管理，还经常接到周边居民的抱怨和投诉。 
    为彻底改变海南农垦橡胶初产品加工业“小而散”的传统格局，发挥集中加工、规模经济的巨大优势。海南橡胶将原来基础条件较好的6个加工厂保留下来进行扩建，新建8个加工厂，并按国家环保局的要求对这14个厂的环保设施进行统一的规划设计。2010年5月，海南橡胶将原有90家橡胶加工厂整合为13家大型的现代橡胶加工分公司(14个加工厂)，减少污染源76个。14个加工厂的加工能力从原来的23万吨提升到36万吨。 
    橡胶加工的全面集中管理，使海南橡胶的加工能力、生产设备大型化自动化程度、产品质量的稳定性和一致性以及公司适应市场、调控生产的能力大幅度提高。集中加工还有效降低了加工成本，集中加工前垦区制胶厂全员劳动生产率平均为32t/人/年，集中加工后达到平均100t/人/年。同时，由于生产效率大幅度提高，折旧费用、管理费用等不变成本(按可比价计算)明显下降，有效地提升了公司加工效益，员工工资也有了较大幅度的提高。 
    据介绍，两年多来海南橡胶先后投入9000多万元，构建环保设施，开发新能源，实行中水回用，绿化美化厂区，使公司橡胶加工的环保状况得到全面的改观，为海南的绿色崛起作出了突出的贡献。 

降耗减排提升科技含量

    “我们不能把降耗减排、节能环保当作一个口号，一定要将它列入公司的重要规划，坚决实施。”海南橡胶党委书记、总裁李明泉多次会议上做出要求。两年多来，海南橡胶将环保建设作为社会责任的一号工程来抓，引进国际领先环保设备，针对污水、废气、噪音、绿化“四位一体”的全面改造，有效降低了土地、天然气、电能及水资源的消耗和污水、异味的排放。 
    集中加工大幅度降低土地消耗、石油消耗、电能消耗、水消耗等各种消耗。14个厂占地面积约1800亩，减少了2/3的面积；从使用重油烘干改为浅层自动控温烘干，使全年石油消耗量减少约2680吨；2011年20.6万吨干胶计算，减少电耗约143万千瓦；采取了全采取乳清循环措施，耗水量由原来的10.5立方米/吨干胶降为5.3立方米/吨干胶。 
    实行中水回用。集中加工后，加工厂采取中水回用措施，中水回用率在40～80%。未实行中水回用前，平均污水排放量为12立方米/t干胶；实施中水回用后，平均污水排放量为7m3/t干胶。

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